一块无孔复合材料层合板，在拉伸载荷下可能表现出较稳定的承载过程；但同样一块板，一旦开了螺栓孔，破坏就可能从孔边开始。原因并不只是截面积变小，而是连续纤维被切断，载荷路径被迫绕孔重新分布，孔边形成明显的应力集中区。

如果孔中再装入紧固件，问题会进一步复杂。此时结构响应不再只是“开孔削弱”，还涉及孔壁接触、局部挤压、间隙配合、摩擦、预紧、分层扩展和连接区载荷传递。

实际工程结构很少是完全连续的一整块材料。复合材料部件需要连接、装配、检修、定位和载荷传递，螺栓孔、铆接孔、定位孔、装配孔在航空航天、轨道交通、无人机、风电和装备结构中都很常见。

从设计角度看，开孔和连接设计本质上带有损伤容限特征：结构必须在存在孔、孔边加工痕迹和局部应力集中的状态下，仍满足规定的承载和安全要求。

开孔拉伸关注层合板在孔边应力集中条件下的拉伸承载能力。其核心不是简单测一个“少了面积后的强度”，而是评估孔对层合板拉伸性能的削弱效应，以及破坏是否从孔边净截面区域起始并扩展。

开孔压缩关注压缩载荷下孔边局部失稳、分层扩展、纤维微屈曲和压溃行为。相比拉伸，压缩试验对试样稳定性、夹具约束、安装对中度和初始缺陷更敏感。

具体试样形式、孔径、尺寸、夹具和计算方式，需结合 GB/T、ASTM、ISO 或企业规范中的具体试验方法确认。

充填孔不是简单“把孔填上”。当紧固件、销钉或加载件进入孔内后，载荷会通过孔壁局部挤压、摩擦、紧固件变形和连接区整体变形共同传递。

充填孔测试比单纯开孔测试更接近机械连接场景，但仍是简化模型。真实连接中还可能存在单剪偏心引起的二级弯曲、多钉连接中的载荷分配不均、螺栓头和螺母带来的复杂面外约束，以及装配过程中的预紧衰减。

复合材料孔加工是刀具与各向异性、非均质层合材料相互作用的过程。不同铺层角度下切削力变化明显，纤维/基体界面和层间区域容易产生损伤。入口毛刺、出口撕裂、孔壁粗糙和层间分层，都会改变孔边应力集中状态。

开孔/充填孔数据可以用于比较不同铺层方案的孔敏感性，评估孔加工工艺，支撑连接区设计，识别材料体系和层间性能短板，指导紧固件配合和孔壁质量控制，并为许用值、质量验收和失效分析提供依据。

开孔/充填孔测试的关键是可追溯和可解释。加工前，应明确孔径、孔位、取样方向、铺层方向、板厚和试样形式。加工后，应检查孔边毛刺、分层、撕裂、热损伤、孔径偏差和孔壁质量。

试验后，应拍照记录孔边破坏形貌；对于充填孔测试，建议补充拆卸后的紧固件照片和孔内壁照片，观察挤压痕迹、磨损和局部压溃。企业和实验室还应建立统一的失效模式描述或编码体系。

《复合材料开孔与充填孔性能自查清单》